❶ 请说明国家对气缸庄缩庄力的技术标准是什么
中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体（汽缸盖）常见缺陷与对策浅析概 述
改革开放后近十年来，我国的汽车制造工业得到了飞速发展，许多高端汽车品牌，几乎与发达国家同步推出面世，与之相适应的汽车发运机制造业也得到了迅猛发展，其中发动机铸造的水平也得到了极大的提高，无论铸造产量还是铸件技术要求及铸件质量，都有基本上满足了现代汽车发动机日益提高的要求。
以中小型 乘用发动机主要铸件汽缸体（汽缸盖）生产为例，众多汽车发动机铸造企业都有采用了粘土砂高压造型（少数为自硬树脂砂造型），制芯则普遍采用覆膜砂热芯或冷芯工艺，而在熔炼方面大都采用双联熔炼或电炉熔炼，所生产的发动机均为高强度薄壁铁件。许多厂家为满足高强度薄壁铸铁件的工艺要求，纷纷引进先进的工艺技术装备，如高效混砂机，高压造型线，高度自动化的制芯中心，强力抛丸设备，大多采用整体浸涂，烘干，并且自动下芯。在过程质量控制方面，许多企业实现了在线检测与控制，如配备了型砂性能在线检测，热分析法铁水质量检测与判断装置，真空直读光谱议快速检测。清洁度检查的工业内窥镜等。相当一部分企业还在产品开发方面应用了计算机模式拟技术。可以毫不夸张地说，就硬件配件而言，我国发动机铸造水平丝毫不亚于当今世界上工业发达国家，一句话，具备了现代铸造生产条件。（为叙述方便，以下称上述框架内容的生产条件为现代生产条件。）
然而应该承认，在发动机铸造企业的经济效益与产品质量以及铸件所能达到的技术要求方面，我们与世界发达国家还有较大的差距。提高生产质量，减少废品损失，是缩小与发达国家差距，发挥引进设备效能，提高企业效益的重要途径。本文试图就我国铸造企业在现代铸造条件下，中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体（汽缸盖）铸件生产中常见的铸造缺陷与对策，与广大业界同仁作一交流。
1气孔
气孔通常是汽缸体铸件最常见缺陷，往往占铸件废品的首位。如何防止气孔，是铸造工作者一个永久的课题。
汽缸体的气孔多见于上型 面的水套区域对应的外表面（含缸盖面周边），例如出气针底部（这时冒起的气针较短）或凸起的筋条部。以及缸筒加工后的内表面。严重时由于型 芯的发气量大而又未能充分排气，使上型面产生呛火现象，导致大面积孔洞与无规律的砂眼。
在现代生产条件下，反应性气孔与析出性气孔较为少见，较为多见的是侵入性气孔。现对侵入性气孔分析出如下：
1.1原因
1.1.1 型腔排气不充分,排气系统总载面积偏小。
1.1.2浇注温度较低。
1.1.3浇注速度太慢;,铁液充型不平稳,有气体卷入。
1.1.4型砂水份偏高;砂型内灰分含量高,砂型透气性差 。
1.1.5对于干式气缸套结构的发动机,水套砂芯工艺不当(如未设置排气系统或排气系统不完善；或因密封不严，使浇注时铁水钻入排气通道而堵死排气道；砂芯砂粒偏细，透气不良；上涂料后未充分干燥；砂芯砂与涂料发气量太大，或发气速度不当，涂料的屏蔽性差……).经验证明,干式缸套的缸体的气孔缺陷,很大程度上与水套工艺因素相关连。
1.1.6孕育剂未经干燥且粒度不当;铁液未充分除渣,浇注时未挡渣,由此引起渣气孔。
1.1.7浇注时未及时引火
1.2对策
1.2.1模型上较高部位设置数量足够,截面恰当的出气针或排气片;而芯头部位设置排气空腔.上述排气系统均应将气体引至型外。通常排气截面为应内浇道总截面积1.5~1.8倍左右。
1.2.2浇注系统按半开放半封闭原则设置为宜,且须具有一定的拦渣功能,这样铁液充型时比较平稳,不会充击铸型或产生飞测或卷入气体.而浇注系统的截面大小以8~10kg/S的浇注速度来计算较为适宜。
1.2.3铁液的熔炼温度应不低于1500°C,而手工浇注时末箱的浇注温度应控制在1400°C左右(视铸件大小与壁厚可适当调整).最好能采用自动工浇注,浇注温度误差应在20°C以内。
1.2.4一个好的适于高压造型的砂处理系统,型砂水分应在控制在2.8-3.2%,其实的紧实率应在36～42之间，而湿压强度应达180～220kpa(均指在造型机处取样检测).为达这些指标,需监控型砂的灰份,辅助材料的添加量,合适的原砂粒度,循环砂的温度及混砂效率。
1.2.5注意做好铁液去渣,浇注时挡渣引火以及孕育剂的干燥等工作。
1.2.6对于干式气缸套结构的发动机缸体,至关重要的是要有非常完善到位的水套砂芯工艺：
a 、水套坭芯用砂的平均细度较之其他砂芯要粗一些，以求有良好的透气性。
b、设置充分的互相连通的排气孔网并使之能排出型外，这些孔网尽可能在制芯时生成，亦可在成型后钻加工形成 。对于前者要定期监控检查孔网是否畅通（当心部芯砂固化不良时易将孔网堵塞）。
c、对砂芯砂性能要综合考虑，不能片面追求强度。当强度太高时，势必要增大树脂用量，从面使芯砂发气量太高；而当水套芯的结构比较复杂纤薄砂厚不均匀，且以能开出排气孔网时，就要求砂芯有较高的强度，即使发气量大些也无防。
d、当水套芯有排气孔网时，涂料要有较好的屏蔽性；当水套芯截面不便设置排气孔网时，涂料要有较好的透气性，这时砂的粒度也应更粗些。
e、当水套芯布有排气孔网时，且使用屏蔽性涂料时，在浸涂时要防止涂料液进入排气孔网，更要注意封火措施（可使用封火垫片材料），以免浇注时铁水进入排气孔网，把排气道堵死；
f、涂料的发气量要低，且施涂后一定要充分干燥。
一个成熟的水套芯工艺，可以将缸筒加工后内表面的气孔废品率控制在0.3%，甚至更低。
2.砂眼
砂眼也是气缸体（气缸盖）铸件的常见缺陷，多见于铸件的上型 面，也有在缸筒的内表面经加工后暴露出来的。
2.1 原因
2.1.1浇注系统设计不合理。
2.1.2型砂系列化统管理不善，型砂性能欠佳。
2.1.3型腔不洁净。
2.1.4砂芯表面状况不良或是施涂与干燥不当。
2.2 对策
2.2.1就浇注系统设置方面来说，为避免或减少砂眼缺陷，应注意以下事项；
a、要有合理的浇注速度。截面太小，则浇注速度太慢，铁液上升速度太慢，上型受铁液高温烘烤时间长，容易使型砂爆裂，严重时会造成片状脱落。浇注系统的比例，应使铁液能平稳注入，不得形成紊流或喷射。
b、尽量使铁液流经的整个通道在砂芯内生成，通常坭芯砂（热法覆膜砂或冷芯砂）较之外模粘土砂更耐高温铁液冲刷。而直浇道难以避免设置在外模的粘土砂砂型中通过，这时可在直浇口与横浇口搭接处设置过滤器（最好是泡沫陶瓷质），可以将铁液在直浇道内可能冲刷下来散砂和铁液夹渣加以过滤，从而可减少砂眼和渣眼。
c、浇道是变截面的，因此变截面处应尽可能圆滑光洁，避免形成易被铁液冲垮的尖角砂。
d、浇道的截面比例宜采用半封闭半开放型式，以降低铁液进入型腔时的流速与冲击，而内浇道位置应尽可能避免直接冲击型壁和型芯，且呈扩张形为好。
2.2.2为防止铸件的砂眼缺陷，型砂方面的主要措施是
a、是控制型砂中的微粉含量，型砂在反复使用中，微粉含量会越来越高，这会降低型砂的湿压强度，水份及紧实率则会提高，使型砂发脆。
b、浇注时砂芯溃散后混入旧砂，未燃尽的残留树脂膜，会使型砂的韧性变差，产生砂眼的可能性也增大。为此需要改善型砂的表面稳定性，降低脆性，提高韧性，方法是应在型砂中增加适当的a-淀粉，均可取得良好的效果，也可以在型腔表面施表面安定剂（喷洒）。
2.2.3 在造型、翻箱，特别是下芯、合箱等各环节容易将砂粒掉入型腔，而又未能清理干净，极易造成铸件砂眼缺陷。为此，一是要选取恰当的芯头间隙和斜度并保证下芯和合箱的工装精度，以免破坏砂型或损坏型芯而将砂粒散落在型腔内；二是合箱前清理干净型内可能掉入的砂粒（抽吸法好于吹出法）。
2.2.4 不能忽视的是，砂芯的飞边毛刺要清理干净，上涂烘干后待用的砂芯表面的砂粒灰尘也要吹净，否则容易被铁水冲刷并富集在铸件某处形成砂眼。同时，需要强调的是，砂芯上涂不能太厚，优其是当工艺要求个别砂芯的个别部位或全部两次浸渗涂料时，涂料不能太厚，且须等第一次上涂料干燥到一定程度后才能上涂第二次，否则浇注时过厚的涂料会爆裂而形成夹砂（渣）。
3 脉纹（飞翔）
通常在铸件的内表面或热节部位，如缸体缸盖的水套腔内，或是进排气道内，由于浇注时高温铁液的作用，使砂芯硅砂发生相变膨胀引起砂芯表面产生裂缝，液体金属渗入其中，从而导致铸件形成飞翔状凸起的缺陷，即"脉纹"。脉纹一旦出现，难以清理，当水套腔内有脉纹时，轻者会影响内腔的清洁度，重者会影响冷却水的流量，从而降低对发动机的冷却效果，甚会引起"烧缸"，"拉缸"严重后果；当气道内出现脉纹时，会影响气道涡流特性，最终影响发动机的整机工作性能。 生产实残证明，冷芯工艺产生脉纹的倾向要稍大于壳芯产生脉纹的倾向。
3.1 原因
3.1.1 如上所述，产生脉纹的根本原因是高温铁液作用于砂芯引起硅砂的膨胀裂纹。
3.1.2 砂芯材料不具备低膨胀的性能，或者其自身不能吸收这种受热产生的膨胀。
3.1.3 砂芯的韧性或高温强度不足以克服膨胀应力导致产生裂纹.
3.1.4 所用材料不能低御砂芯在高温下产生膨胀裂纹。
3.1.5 铁液未能在砂芯产生裂纹前凝固结壳，从而预防脉纹产生。
3.2 对策
针对3.1所列产生脉纹的原因（或者说脉纹形成的机理）。显然应采取以下措施；
3.2.1 在保证能得到健全铸件而不产生气孔等缺陷的铁液充型温度下，尽可能采取较低的浇注温度以减轻砂芯受热膨胀的程度；同时采用较快的浇注速度，以避免砂芯长时间受到高温烘烤可能产生的膨胀裂纹。
3.2.2 用于易产生脉纹砂芯(如水套芯，进排气道芯)的芯砂原砂预先进行消除相变膨胀处理，或者在砂芯材料中添加一些辅助材料，降低砂芯材料的热膨胀率；再就是原砂的颗粒组成以三筛或四筛级配,以求砂芯材料能自身吸收膨胀变型。
3.2.3 必要时，在砂芯材料中使用一定比例的非石英系列砂(如橄槛石砂，锆英砂等)，第一它们的膨胀率极小，第二其导热性能好，使铁液结壳时间早于砂芯相变膨胀开裂时间。
3.2.4 提高砂芯材料的韧性和高温强度。
3.2.5 使用强度、韧性优良，且导热性能极好的烧结型涂料，以增强砂芯表面抗膨胀裂纹的能力。
以上这些措施使用于冷芯砂，也使用于热法覆模砂(壳型砂)。由此看出，预防或减少脉纹缺陷的主要措施是改善砂芯膨胀性能。
4 清洁度
现代发动机对清洁度的要求非常苛刻，对气缸体(气缸盖)铸件而言，水腔、油腔、挺杆室等到部位允许残留的砂粒和异物，仅限为数克(g)以内，许多企业尽管采取了二次抛丸、强力抛丸，甚至引进了先进的抛丸设备，如鼠笼或机械手抛丸，要完全达到内腔清洁度要求，仍然较为困难，无论是壳芯或是冷芯，情形均一样。
4.1 原因
清洁度达不到要求，从根本上来说是由于铸件结构方面的原因，上述各腔在抛丸时，因为出砂孔眼少而小，铁丸所能投射进去的量有限，所以内腔的光洁度与清洁程度均不及铸件的外表面，也不及曲轴箱和缸筒面等部位。在不能改变铸件结构的情况下，只能查找影响清洁度其他方面的原因。
4.1.1 砂芯表面状况不良，如充填不紧实；砂芯表面粗糙；粘膜等。
4.1.2 施涂不当，如涂料性能差，玻美度不合适，涂层厚度不够等。
4.1.3 现有强力抛丸装置对铸件大部分内外表层都能清理得很干净，但对狭窄复杂的水腔、油腔仍显不足。
4.2 对策
4.2.1 改善和提高砂芯表面的质量状况，如选用流动性好的制芯材料(安息角<29°)；合理设置排气塞并加以维护使其畅通；施用品质好的脱模剂防止粘膜等，这些措施的目的是得到表面紧实致密的砂芯。
4.2.2 通常都要对坭芯施以涂料层。涂料玻美度要合适；涂料要有较强的渗透性；涂料要有一定的厚度(一般要达0.2mm)，涂层干燥后不能显见砂粒为宜；选用的涂料防粘砂性能优良，在浇注温度下能在铸件表面形成一低熔点的烧结层，而且在铸件冷却过程中因收缩率的不同能自动剥离下来。
4.2.3 如3.0所述，要努力避免防止脉纹缺陷的产生。一旦出现脉纹，铸件的内腔清洁度情况就更加恶化。有关措施参见3.2。
4.2.4 对铸件内腔清理，国内外的主流工艺方法是采用强力机械抛丸的方式，其形式有鼠笼抛丸，机械手夹持抛丸等。对这类抛丸设备，要维护达到额外电流值，要调整最佳抛射角度，对后一种抛丸方式，还可对难以清理的内腔将程序设置在最佳入射角度时适当延长抛射时间。
此外还有以下几种改善和提高内腔清洁度的手段：
a、电液压清理，其原因是将待清理铸件置于水池中，在高能量放电过程中，所产生的高压冲击波将粘附在铸件上的砂粒振击脱落，理论上说水能浸入的孔腔内，其粘砂均能清理干净，但这种方法占地面积大，耗能高,流程长(尚要倒空内腔积水并烘干水迹)、维护量大，也有一定的安全问题。
b、先将铸件置于炉内焙烧，再进行抛丸。这种方式提高铸件清洁度的效果还是很明显的，但同样是能耗较高、周期长，如以煤炭作加热炉燃料，则作业环境较差。
c、有的厂家除采用强力抛丸以外，还针对水道腔或油道腔进行喷丸清理。这种方式对提高内腔清洁度最有效，所能达到的清洁度水平最高，但目前仅有此类通用单机产品，尚需人工握持喷丸头伸进密封的工作室对准有关砂孔喷射，劳动强度大，环境恶劣，期待着专用的自动喷丸设备在气缸体(气缸盖)清理生产线上应用。
5 渗漏
渗漏是指气缸体（汽缸盖）在压力试验（水压/气压）时的渗漏现象，多发生在汽缸体（或汽缸盖）的水套腔或是油道腔。
引起渗漏的原因有夹杂和疏松两大类（机械损伤或铸件裂纹引起的曲轴箱渗漏的情况极少，在此不加论述）。
5.1 夹杂引起的渗漏
5.1.1 原因
(1) 砂芯在修芯时未清除飞边、毛刺，或砂芯上有松散粘附的大小不一的砂粒、砂团未清除干净，致使浇注时被铁液冲刷下来并飘浮富集在水套壁或油道壁，形成夹砂(砂眼)。使腔壁贯通渗漏。
(2) 组合好的砂芯被粉尘砂粒污染或型腔内不慎掉入散砂，没有清理干净，也会形成砂眼使腔壁贯通而渗漏。
(3) 铁液不纯净，而浇道内又无过滤措施或拦渣效果差，使铁液中的夹渣进入型腔，使水腔或油腔的腔壁形成贯通性的渣孔而渗漏。
5.1.2 对策
(1) 认真清除砂芯的飞边毛刺，并清除坭芯上附着的砂粒砂团，避免在水腔/油腔壁上可能形成的砂眼。
(2) 吹净砂粒与粉尘污染的组合好的砂芯组，清理掉入型腔的砂粒。
(3) 直浇道设置高效的过滤器，横浇道应有良好的拦渣功能，并做好铁液净化工作(造渣，除渣)，以防腔壁上产生渣眼。
5.2 缩松引起的渗漏
这种渗漏常发生在水腔（油腔）或喷油嘴等热节部位。
5.2.1 原因
（1）铁液成分不恰当。Si/C过高，石墨片粗大，组织疏松。
（2）孕育过量，致使共晶团数量过多，微晶间隙难以补缩致密。
5.2.2 对策
（1） 在规定的碳当量保持不变的前提下，限制Si/C在0.5~0.6之间。
(2) 不得孕育过量，较有效的措施是采用SISr(含锶)孕育剂,其石墨化能力级强,用量仅FeSi孕育剂的50%,即可充分孕育消除截面敏感性,以可避免产生过多数量的共晶团.
（3）在易产生缩松的热节部位,局部刷除碲粉醇基涂料,增加该部位的冷却能力,防止产生缩松.有报道称,含pb量达0.0008%,即可造成缩松渗漏,须注意使用的炉料中有否镀pb材料,或须先行除去镀层.此外影响缩松渗漏的微量元素还有Ti，AL等,它们都会增加铁液的收缩倾向,严格控制.
6材质性能方面的缺陷
纵观国内外发动机技术发展趋势,都在追求减薄铸件壁厚,从而减轻铸件乃至整机重量,达到降低油耗的目的,目前发动机单位功率的缸体缸盖重量达到1.8gk/kw左右,相应的铸件主要壁 厚仅3.5mm左右,这就对铸件的材质性能提出了很高的要求.概括起来说,主要为:
a干型单铸试棒的抗拉强度qb≥250Mpa，指定本体部位的抗拉强度Qb≥250Mpa；
b，铸件指定部位的硬度在180HB以上；铸件厚薄断面的硬度差在30HB以下；
c铸件本体的主要部位珠光体含量在90%以上，石墨型态应在大部分为A型，充充表面有少量B，D型，石墨最大长度液压在250um以下。
尽管我国大多数专业发动机铸 件生产厂家，通过技术改造和技术引进，达到了现代生产条件，但也常出现达不到上述材质要求方面的缺陷。
6.1原因
6.1.1铁液熔炼温度偏低,过冷度小,使得后续的孕育强化效果差.
6.1.2炉料(金属炉料与非金属炉料)质量差,微量元素及非金属夹杂物含量高.
6.1.3合金化措施不当或（或合金元素选择不当,或合金加入量不当，或合金化方法不当).
6.1.4孕育措施不当(孕育剂成分,孕育剂形态,孕育量,孕育方法等).
6.1.5在保温炉内处置不当(如频繁且大幅度调整化学成分,使铁液在炉内保温时间过长,元素变化大),成份控制精度差.
6.2对策
6.2.1提高熔炼温度提高铁液的稳定性，增加其过冷倾向，消除原材料的"遗传性）；并保证出铁温度大于1480°C，以确初始浇注温度达到1450°C，而终了浇注温度达1400°C.
6.2.2加强冲天炉控制,使之炉况稳定,从而保证进入保温电炉的铁液成分稳定(减少成分烧损的波动)这样可减少电炉内成分调整所需的时间, 以免增加铁液的收缩倾向和白口倾向.
6.2.3保温电炉内不得已需要增C操作时,一定要选择吸收率高的增碳剂,二要保证有充分电磁搅拌和充分吸收的时间,否则所取铁水样不能反应整个熔体真实含C量,导致实际碳当量发生偏差.
6.2.4减少碳当量的波动,提高成分控制精度,要求△CE≤0.05%,△Si≤0.1%。
6.2.5对于形状复杂,薄壁高强度的缸体，缸盖类铸件的铁液，即要有高强度，也要有良好的铸造性能，为此通常其成分设计为高强当量（3.9-4.1%）.使其具有良好的铸造性能,而为了达到较高力学性能则采用低合金化措施.
a根据我国资源情况以及多数企业的经验与习惯,多采用Cr,Cu等合金元素.有利于增加并细化和稳定珠光体,改善石墨状态,从而得到较高的力学性能.
b合金的加入量必须加以控制.Cr是一种促进形成并稳定珠光体的元素,且能细化珠光体,因而能显着提高灰铸铁的强度,然而Cr与C又有较强的亲和力,是一种强碳化物元素,这就会增加铁液的白口倾向;同时Cr元素还会降低铸铁的共晶凝固温度，使铁液的凝固温度范围扩大,因此加大了灰铸铁的缩松,缩孔倾向,降低铸件的致密性,这就可能影响Cr对灰铁的强化作用.当Cr是在0.2-0.3%范围时,则能避害趣利.
同样,CU也是促进稳定和细化珠光体的元素,Cu又是促进石墨化的元素，这就可以抵消Cr增大白口倾向的不利影响.CU的适宜加入量为0.4-0.5%.
由此,推荐Cr与Cu组合使用,会取得更好的效果,即保证了良好的铸造性能,又提高了铸件的力学性能.
这里需要指出的是由于Cr,CU元素的作用,增加珠光体并稳定和细化珠光体成片间距很小的层片状组织,改善石墨状态(呈A型),分布于大小,因此缸体,缸盖在热交变应力作用下抵抗热疲劳产生裂 纹的能力也得到提出高(即具有好的热稳定性)[3]
6.2.6采用恰当的孕育处理,可以提高缸体,缸盖铸件的材质强度,特别是提出高其硬度和显微组织的均匀性,改善厚薄截面的敏感性,使得硬度差在30HB以内,并具有良好的切削加工性,这里恰当的孕育处理包括:
a选用合适的孕育剂,在众多孕育剂中,含Ba.Ca.Sr(锶)等元素的孕育剂 ,不仅有很好的抗孕育衰退作用,且具有强烈的石墨化作用,可显着改善铸件截面敏感性，避免铸件在最小壁厚处的白口倾向，且显微组织也更加均匀。
b合适的孕育 方法。在包内孕育，喂丝孕育，型 内孕育，随流孕育等方法中，以随流孕育为简便，最适宜于大批量流水生产，效果也最好。推荐粒度为0.5-1.0mm,加入量为0.1-0.2%.
c,需要指出的是,BaSi孕育剂会使铸 件硬度偏低,可加入微量Sn(0.04-0.06%)或Sb(锑)(0.02%),可称补硬度偏低的不足.
6.2.7严格控制炉料,标准是(1)微量元素低;(2)洁净;(3)严禁混入合金元素.
7收缩
汽缸体(汽缸盖)铸件结构复杂,壁厚差别较大.园弧曲面凸起的厚大部位,大批量水生产时,工艺上又不便采取冒口补缩之类的措施,当其它工艺处置不当时,这些厚大热节处往往会产生集中收缩,严重时会产生较深的缩裂缺陷.
7.1原因
7.1.1上述部位的根部,时有造型 充填不紧实,该部位铸型 硬度/钢度不足的情形.当铁液凝固石墨化膨胀时,发生型 壁位移.
7.1.2浇注温度偏高
7.1.3铸液收缩倾向较大
7.2对策
7.2.1提高型砂的流动性,控制合适的型砂紧实率,对气冲造型 或气流预紧实的造型方法,模型相应部位增加排气塞,采取这些措施后,可提高缺陷发生部位的铸型硬度∕刚度,使高碳当量铁液凝固时不会因为石墨化膨胀产生型 壁位移,从而能实现无冒口自补缩.
7.2.2在满足充型要求,不得产生气孔等缺陷的情况下,切勿盲目提高浇注温度,(浇注温度太高,还会引起跑火漏箱和粒砂 等到缺陷).
7.2.3保证铁液有良好的铸造成性能，尤其要防止铁液的白口倾向收缩倾向.
a)要精确控制碳当量（3.9-4.1%）,低于下限时,则铁液的收缩倾向加大,在前述部位出现缩孔缺陷的可能性就越大.
b)对高碳当量铁液低合金化处理时,要控制可能由此引起收缩增大的倾向,一些增大灰铁白口倾向,收缩倾向的合金元素,要严格用量.如前述Cr,会降低共晶温度扩大凝固温度区间,其用量不得超过0.035%等.
c)电炉内采用增碳剂调整碳当量(碳量)时,一定要有充分吸收增c的时间,否则会出现增碳假象.这样的铁水浇注的产品.往往会出现收缩.
d)要控制原铁水中非合金化带来的一些有害元素的含量,如P,Ti,V等到也会增加铁液的收缩倾向.
8加工性能
切削加工性能差是我国发动机铸件普遍存在一个问题,也是与国外铸件质量最在的差距所在.即使国产铸件与进口KD件的化学成份,基体金相组织乃至硬度值相近,但国产铸件的切削加工性能仍远不及进口KD件,有时刀具消耗相差一倍以上.
8.1原因
8.1.1来自原材料的微量元素的影响
a,铁中微量元素超标,如Ti,V,pb,Be,B等,这些微元素含量较高时,有的呈游离碳化物,氮化物等硬质点形式存在(碳化钛,氮化钛等),有的使硬质相索氏体数量明显增加(如V等).
b,废铁中混入合金钢(如Ti，V等),或使用了带有镀层的废铁。如镀Pb废钢板。
C，有的元素（如pb，Be）增加铸件的白口倾向。
8.1.2熔炼工艺不当,如在电炉中熔炼时间过长,铁液白口化倾向加大.
8.1.3孕育等工艺不当,即所选用的孕育剂或孕育工艺未能消除铸件断面的敏感性,尤其未能消除5mm薄壁处的显微组织硬质相.
8.2对策
8.2.1选用恰当的生铁,控制生铁中微量元素的含量,Ti<.05%,V≤0.01%,采用低碳钢废钢,严禁废钢中混入合金钢.
8.2.2避免合金化过程中产生过多的且分布不均匀的硬质相显微组织.通常为保证良好的铸造性能和达成 到较高的力学性能,一般都采用高碳当量辅以合金化措施.合金化的目的是增加珠光体量,并细化和稳定珠光体,但要避免产生白口化倾向,避免产生偏析,避免硬质相显微组织出现,这就合理选择并组合合金化元素.并最好采用孕育方式加入.
8.2.3改善切削加工性能十分重要的一环是;采取有效的孕育工艺.一般选用含Ca,Ba的孕育剂要优于传统的75SiFe孕育剂,二是采用随流孕育处理,这样的孕育工艺可获得均匀的组织以及均匀的显微硬度,尤其是对壁厚差较大的汽缸体(汽缸盖)铸件,其最小壁厚5mm处的显微组织与性能更趋均匀.
以上是根据我国铸造企业近年来取得较大技术进步,铸造材料供应也有较大改观,总体水平有了较大提出升的情况,对中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体(汽缸盖)铸件生产中常见的,较为普遍遇到的铸造缺陷及其对策所作的一个肤浅的分析,由于技术进步,一些不常见到,不常发生或是所占比例很小的铸造缺陷,如机械损伤,尺寸偏差,粒砂等,这里不再涉及.
❷ 小型格栅除污机有什么使用效果
转鼓超细格栅1、特点：主要有作用面积大，水力损失小，清渣彻底，分离效率高，集多种功能于一体，结构紧凑，维护工作方便，寿命长。局部受载，整体作用，从而使系统能承受较大的荷载并降低单根锚杆的锚固力要求 。2、工作原理：把它与水平面呈35°安装在水渠中，污水从鼓的端头流入鼓中，水通过栅网的栅缝流出，固体垃圾被过滤在栅网筐内，带有耙齿的清洁臂在圆周运动时清理格栅缝隙，耙齿伸入栅网中，将固体取出。它不同于内进流格栅，当清洁臂处于最高点时，通过水的冲洗及挡渣板的作用，将垃圾从耙齿上清除下来，并掉入垃圾收集装置螺旋输送斗中，在输送过程中通过变螺距的作用被脱水，在最上端压缩区被挤干，而挤压水被回流至水渠，垃圾最后送入集装箱或后继设备，再进行处理。
❸ mg-al类合金的熔炼，铸造有什么特点
一．Al-Mg-Si系合金的基本特点：
6063铝合金的化学成份在GB/T5237-93标准中为0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的镁、铁的最高限量为0. 35％，其余杂质元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小于0．1％。这个成份范围很宽，它还有很大选择余地。
6063铝合金是属铝-镁-硅系列可热处理强化型铝合金，在AL-Mg-Si组成的三元系中，没有三元化合物，只有两个二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si伪二元截面为分界，构成两个三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如图一、田二所示：
在Al-Mg-Si系合金中，主要强化相是Mg2Si，合金在淬火时，固溶于基体中的Mg2Si越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低，如图2所示，在α(Al)-Mg2Si伪二元相图上，共晶温度为595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃时为1. 05％，由此可见，温度对Mg2Si在Al中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。有些铝型材厂生产的型材化学成份合格，强度却达不到要求，原因就是铝捧加热温度不够或外热内冷，造成型材淬火温度太低所致。
在Al-Mg-Si合金系列中，强化相Mg2Si的镁硅重量比为1．73，如果合金中有过剩的镁(即Mg：Si＞1. 73)，镁会降低Mg2Si在铝中的固溶度，从而降低Mg2Si在合金中的强化效果。如果合金中存在过剩的硅，即Mg：Si＜1．73，则硅对Mg2Si在铝中的固溶度没有影响，由此可见，要得到较高强度的合金，必须Mg：Si＜1．73。
二．合金成份的选择
1．合金元素含量的选择
6063合金成份有一个很宽的范围，具体成份除了要考虑机械性能、加工性能外，还要考虑表面处理性能，即型材如何进行表面处理和要得到什么样的表面。例如，要生产磨砂料，Mg/Si应小一些为好，一般选择在Mg/Si=1-1．3范围，这是因为有较多相对过剩的Si，有利于型材得到砂状表面；若生产光亮材、着色材和电泳涂漆材，Mg/Si在1．5-1．7范围为好，这是因为有较少过剩硅，型材抗蚀性好，容易得到光亮的表面。
另外，铝型材的挤压温度一般选在480℃左右，因此，合金元素镁硅总量应在1．0％左右，因为在500℃时，Mg2Si在铝中的固溶度只有1．05％，过高的合金元素含量会导致在淬火时Mg2Si不能全部溶入基体，有较多的末溶解Mg2Si相，这些Mg2Si相对合金的强度没有多少作用，反而会影响型材表面处理性能，给型材的氧化、着色(或涂漆)造成麻烦。
2．杂质元素的影响
①铁，铁是铝合金中的主要杂质元素，在6063合金中，国家标准中规定不大于0．35，如果生产中用一级工业铝锭，一般铁含量可控制在0．25以下，但如果为了降低生产成本，大量使用回收废铝或等外铝，铁就根容易超标。Fe在铝中的存在形态有两种，一种是针状(或称片状)结构的β相(Al9Fe2Si2)，一种为粒状结构的α相(Al12Fe3Si)，不同的相结构，对铝合金有不同的影响，片状结构的β相要比粒状结构α相破坏性大的多，β相可使铝型材表面粗糙、机械性能、抗蚀性能变差，氧化后的型材表面发青，光泽下降，着色后得不到纯正色调，因此，铁含量必须加以控制。
为了减少铁的有害影响可采取如下措施。
a)熔炼、铸造用所有工具在使用前涂涮涂料，尽可能减少铁溶人铝液。
b)细化晶粒，使铁相变细，变小，减少其有害作用。
c)加入适量的锶，使β相转变成α相，减少其有害作用。
d)对废杂料细心挑选，尽可能的减少铁丝、铁钉、铁屑等杂物进入熔铝炉造成铁含量升高。
②其它杂质元素
其它杂质元素在电解铝锭中都很少，远远低于国家标准，在使用回收废杂铝时就可能超过标准；在生产中，不但要控制每个元素不能超标，而且要控制杂质元素总量也不能超标，当单个元素含量不超标，但总量超标时，这些杂质元素同样对型材质量有很大影响。特别需要提出强调的是，实践证明，锌含量到0．05时(国标中不大于0．1)型材氧化后表面就出现白色斑点，因此锌含量要控制到0．05以下。
三．6063铝合金的熔炼
1．控制好熔炼温度
铝合金熔炼是生产优质铸棒的最重要工艺环节之一，若工艺控制不当，会在铸捧中产生夹渣、气孔，晶粒粗大，羽毛晶等多种铸造缺陷，因此必须严加控制。
6063铝合金的熔炼温度控制在750-760℃之间为佳，过低会增大夹渣的产生，过高会增大吸氢、氧化、氮化烧损。研究表明，铝液中氢气的溶解度在760℃以上急剧上升，当热减少吸氢的途径还有许多，如烘干溶炼炉和熔炼工具，防止使用熔剂受潮变质等。但熔炼温度是最敏感因素之一，过离的熔炼温度不但浪费能源，增加成本，而且是造成气孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。
2．选用优良的熔剂和适当的精炼工艺
熔剂是铝合金熔炼中使用的重要辅助材料，目前市场上所售熔剂中主要成份为氯化物，氟化物，其中氯化物吸水性强，容易受潮，因此，熔剂的生产中必须烘干所用原料，彻底除去水份，包装要密封，运输、保管中要防止破损，还要注意生产日期，如保管日期过长，同样会发生吸潮现象，在6063铝合金的熔炼中，使用的除渣剂、精炼剂、覆盖剂等熔剂如果吸潮，都会使铝液产生不同程度的吸氢。
选择好的精炼剂，选择合适的精练工艺也是非常重要的，目前6063铝合金的精炼绝大多数采用喷粉精炼，这种精炼方法能使精炼剂与铝液充分接触，可使精炼剂发挥最大效能。虽然这个特点是显而易见的，但是精炼工艺也必须注意，否则得不到应有效果，喷粉精炼中所用氮气压力以小为好，能满足吹出粉剂为佳，精炼中如果使用的氮气不是高纯氯(99．99％N2)，吹入铝液的氮气越多，氟气中的水份使铝液产生的氧化和吸氢越多。另外，氟气压力高，侣液产生的翻卷波浪大，增大产生氧化夹渣的可能性。如果精炼中使用的是高纯氮，精炼压力大，产生的气泡大，大气泡在铝液中的浮力大，气泡迅速上浮，在铝液中的停留时间短，除氢效果并不好，浪费氮气，增加成本。因此氮气应少用，精炼剂应多用，多用精炼剂只有好处，没有坏处。喷粉精炼的工艺要点是用尽可能少的气体，喷进铝液尽可能多的精炼剂。
3．晶粒细化
晶粒细化是铝合金熔铸中晕重要的工艺之一，也是解决气孔、晶粒粗大、光亮晶、羽毛晶、裂纹等铸造缺陷的最有效措施之一。在合金铸造中，均是非平衡结晶，所有的杂质元素(当然也包括合金元素)绝大部分集中分布在晶界，晶粒越小，晶界面积就越大，杂质元素(或合金元素)的均匀度就越高。对杂质元素而言，均匀度高，可减少它的有害作用，甚至将少量杂质元素的有害变为有益；对合金元素面言，均匀度高，可发挥合金元素更大的合金化艘能，达到充分利用资源的目的。
细化晶粒、增大晶界面积、增大元素均匀度的作用可通过下面的计算加以说明。
假设金属块1与2有同样的体积V，均由立方体晶粒构成，金属块1的晶粒边长为2a，2的边长为a，那么金属块1的晶界面积为：
金属块2的晶界面积为：
金属块2的晶界面积是金属块1的2倍。
由此可见合金晶粒直径减小一倍，晶界面积就要增大—倍，晶界单位面积上的杂质元素将减少一倍。
在6063铝合金的生产中，对磨砂料来说，由于要通过腐蚀使型材产生均匀砂面，那么合金元素及杂质元素的均匀分布就显得尤为重要。晶粒越细，合金元素(杂质元素)的分布越均匀，腐蚀后得到的砂面就越均匀。
四．6063铝合金的浇铸
1．选择合理的浇铸温度
合理的浇铸温度也是生产出优质铝棒的重要因素，温度过低，易产生夹渣、针孔等铸造缺陷。温度过高，易产生晶粒粗大、羽毛晶等铸造缺陷。
做了晶粒细化处理后的6063铝合金液，铸造温度可适当提高，一般可控制在720-740℃之间，这是因为：①铝液经晶粒细化处理后变粘，容易凝固结晶。②铝棒在铸造中结晶前沿有一个液固两相过度带，较高的铸造温度有较窄的过度带，过度带窄有利于结晶前沿排出的气体逸出，当然温度不可过高，过高的铸造温度会缩短晶粒细化剂的有效时间，使晶粒变得相对较大。
2．有条件时，充分预热，烘干流槽、分流盘等浇铸系统，防止水分与铝液反应造成吸氢。
3．铸造中，尽可能的避免铝液的紊流和翻卷，不要轻易用工具搅动流槽及分流盘中的铝液，让铝液在表面氧化膜的保护下平稳流人结晶器结晶，这是因为工具搅动铝液和液流翻卷都会使铝液表面氧化膜破裂，造成新的氧化，同时将氧化膜卷入铝液。经研究表明，氧化膜有极强的吸附能力，它含有2％的水份，当氧化膜卷入铝液后，氧化膜中的水份与铝液反应，造成吸氢和夹渣。
4．对铝液进行过滤，过滤是除去铝液中非金属夹渣最有效的方法，在6063铝合金的铸造中，一般用多层玻璃丝布过滤或陶瓷过滤板过滤，无论是采取何种过滤方法，为了保证铝液能正常的过滤，铝液在过滤前应除去表面浮渣，因为表面浮渣易堵塞过滤材料的过滤网孔，使过滤不能正常进行，除去铝液表面浮渣的最简单方法是在流槽中设置一挡渣板，使铝液在过滤前除去浮渣。
五．6063铝合金的均化处理
1．非平衡结晶
如图三所示，是由A、B两种元素构成的二元相图的一部分，成份为F的合金凝固结晶，当温度下降到T1时，固相平衡成份应为G，实际成份为G’，这是因为在铸造生产中，冷却凝固速度快，合金元素的扩散速度小于结晶速度，即固相成份不是按CD变化，而是按CD’变化，从而产生了晶粒内化学成份的不平衡现象，造成了非平衡结晶。
2．非平衡结晶产生的问题
铸造生产出的铝合金棒其内部组织存在两方面的问题：①晶粒间存在铸造应力；②非平衡结晶引起的晶粒内化学成份的不平衡。由于这两个问题的存在，会使挤压变得困难，同时，挤压出的产品在机械性能、表面处理性能方面都有所下降。因此，铝棒在挤压前必须进行均匀化处理，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡。
3．均匀化处理
均匀化处理就是铝棒在高温(低于过烧温度)下通过保温，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡的热处理。Al-Mg-Si系列的合金过烧温度应该是595℃，但由于杂质元素的存在，实际的6063铝合金不是三元系，而是一个多元系，因此，实际的过烧温度要比595℃低一些，6063铝合金的均匀化温度可选在530-550℃之间，温度高，可缩短保温时间，节约能源，提高炉子的生产率。
4．晶粒大小对均匀化处理的影响
由于固体原子之间的结合力很大，均匀化处理是在高温下合金元素从晶界(或边沿)扩散到晶内的过程，这个过程是很慢的。容易理解，粗大晶粒的均化时间要比细晶粒的均匀化时间长得多，因而晶粒越细，均匀化时间就越短。
5．均匀化处理的节能措施
均匀化处理需要在高温下通过较长时间保温，对能源需求大，处理成本高，因此，目前绝大多数型材厂对铝棒未进行均匀化处理。其最重要的原因就是均匀化处理需要较高成本所致。降低均匀化处理成本的主要措施有：
①细化晶粒
细化晶粒可有效的缩短保温时间，晶粒越细越好。
②加长铝棒加热炉，按均匀化和挤压温度分段控制，满足不同工艺要求。这一工艺主要好处是：
a)不增加均匀化处理炉。
b)充分利用铝捧均匀化后的热能，避免挤压时再次加热铝棒。
c)铝捧加热保温时间长，内外温度均匀，有利于挤压和随后的热处理。
综上所述，生产出优质6063铝合金铸棒，首先是根据生产的型材选择合理的成分，其次是严格控制熔炼温度、浇铸温度，做好晶粒细化处理、合金液的精炼、过滤等工艺措施，细心操作，避免氧化膜的破裂与卷入。最后，对铝棒进行均匀化处理，这样就可生产出优质铝棒，为生产优质型材提供一个可靠的物质基础。
❹ 什么是桥梁附属设施
铁路桥梁：接触网立柱基础， 接触网、 挡渣墙、检查平台、检查梯、排水管等排水设施
公路桥梁：光电方面 排水设施 挡墙 绿化隔离带
❺ 铸造缺陷都有哪些种类类型
铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等。
1、气孔
气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
球墨铸铁件皮下气孔缺陷：
球墨铸铁件的生产过程中，在热处理、抛丸清理后或机加工时常会发现一些直径大约为0、5-3mm，形状为球形、椭圆状或针孔状内壁光滑的孔洞，这些孔洞一般在铸件表皮下2-3mm分布，这就是所谓的皮下气孔。
皮下气孔的形成是由于含镁铁液表面的张力大，容易形成氧化膜，这对阻碍析出气体和入侵气体的排出有一定影响，这些气体滞留于皮下就会形成气孔。另外，球墨铸铁糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，也会促进皮下气孔缺陷的形成。
2、粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
消失模铸件粘砂可以分为机械粘砂和化学粘砂。机械粘砂的实质是金属液对砂粒间细孔的填充渗入，此种情况形成是由于金属液的渗入压力超过了砂粒间空隙中的气体反压力和由金属液表面张力引起的附加压力，金属液渗入砂粒空隙而导致，如果在泡沫塑料模外表面涂挂一层致密涂层，方可起到阻止金属液渗入的作用，从而有效防止铸件产生机械粘砂。化学粘砂的产生多由于型料耐火度不高、熔融温度较低所致，当浇入高温金属液后很容易被金属液所熔融，形成节瘤等缺陷，因此，在金属液和型料之间隔离一层耐火度高的涂料，对于防止化学粘砂很有利。
3、夹砂
在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼
在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
5、胀砂
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
6、冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
7、孔眼类缺陷
就消失模铸造中的孔眼类缺陷而言，其一般可以分为渣孔和砂孔，其中渣孔是液态金属带入熔渣及模样裂解的固相产物不能排除，漂浮在铸件表面，铸件冷却后形成的，因此在熔炼时除渣要彻底，严格挡渣操作，浇注系统设计要利于除渣，提升浇注温度，选取除渣性好的浇包及设置过滤网挡渣；砂孔缺陷是浇注时干砂进入液态金属，最后积聚到铸件表面喷丸处理掉砂子后留下的孔眼，要防止砂孔缺陷产生要求模样组合粘结要紧密，直浇道密封要好，避免模样在砂箱中粘结，浇冒口连接处和模样转角处要圆滑过渡。
8、塌箱缺陷
塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，随着消失模铸造工艺应用的日趋成熟，有关塌箱缺陷的产生原因和防治办法已经有了相对详尽的研究结果，研究结果证实，塌箱缺陷的产生原因并非单方面的，下面就塌箱缺陷的产生原因做出以下总结：
a、在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌；
b、金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；
c、如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散；一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型；
d、涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。
就消失模铸件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多发生在浇注或者凝固环节，主要特征是铸型局部塌陷、溃型使铸件不能成型或者局部多肉，要使消失模铸件塌箱缺陷得到防治可以从以下几个方面展开实施：
a、如果金属液产生的浮力过大，会使得铸型上部型砂容易变形从而产生局部溃散，要防止金属液浮力大造成塌箱可以采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁的方法；
b、浇注过程中消失模模样分解产生气体量太多且急，铸型排气速度来不及会导致铸型溃散，因此要选用低密度模料制作模样，减少发气量；
c、金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂就靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型就会溃散，因此要尽量选择强度高、耐火度高、透气性好的涂料；
d、合理设计浇注系统，直浇道与内浇道面积要适宜；浇注工艺要合理，尽量降低浇注温度、控制浇注速度、不可断流；
e、为了避免金属液“闪流”造成塌箱，企业可以采取对金属液冲刷剧烈区用陶瓷浇到或者自硬水玻璃砂加固的措施。
❻ 铸造是否一定要用挡渣网
下面是常用的防止铸件内部含渣的方法：
保持熔炼用的原材料及料坑内清洁无杂物；
熔炼时加降低渣溶点和聚渣的材料（以前是加生石灰，现在可能有更好的材料替代了）；
熔炼时高温出铁水，然后静置，利于渣浮到表面以辟除；
熔炼和浇注时勤用珍珠岩等聚渣，并辟渣、挡渣；
设计有挡渣功能的浇注系统；
合理选择分型面和加工余量，及冒口位置等，利于极少已经进入型腔的渣浮到冒口和加工余量内；
挡渣网......
挡渣网只是方法之一，其他方法达到效果就可以不用它。挡渣网几乎是最直接和有效的最后一道防线了。但每种零件或铁水含渣高都靠挡渣网，可能会导致冷隔、浇不足等铸造缺陷增加。
❼ Mg含量在铸造中是什么意思
一．Al-Mg-Si系合金的基本特点：6063铝合金的化学成份在GB/T5237-93标准中为0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的镁、铁的最高限量为0.35％，其余杂质元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小于0．1％。这个成份范围很宽，它还有很大选择余地。6063铝合金是属铝-镁-硅系列可热处理强化型铝合金，在AL-Mg-Si组成的三元系中，没有三元化合物，只有两个二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si伪二元截面为分界，构成两个三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如图一、田二所示：在Al-Mg-Si系合金中，主要强化相是Mg2Si，合金在淬火时，固溶于基体中的Mg2Si越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低，如图2所示，在α(Al)-Mg2Si伪二元相图上，共晶温度为595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃时为1.05％，由此可见，温度对Mg2Si在Al中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。有些铝型材厂生产的型材化学成份合格，强度却达不到要求，原因就是铝捧加热温度不够或外热内冷，造成型材淬火温度太低所致。在Al-Mg-Si合金系列中，强化相Mg2Si的镁硅重量比为1．73，如果合金中有过剩的镁(即Mg：Si＞1.73)，镁会降低Mg2Si在铝中的固溶度，从而降低Mg2Si在合金中的强化效果。如果合金中存在过剩的硅，即Mg：Si＜1．73，则硅对Mg2Si在铝中的固溶度没有影响，由此可见，要得到较高强度的合金，必须Mg：Si＜1．73。二．合金成份的选择1．合金元素含量的选择6063合金成份有一个很宽的范围，具体成份除了要考虑机械性能、加工性能外，还要考虑表面处理性能，即型材如何进行表面处理和要得到什么样的表面。例如，要生产磨砂料，Mg/Si应小一些为好，一般选择在Mg/Si=1-1．3范围，这是因为有较多相对过剩的Si，有利于型材得到砂状表面；若生产光亮材、着色材和电泳涂漆材，Mg/Si在1．5-1．7范围为好，这是因为有较少过剩硅，型材抗蚀性好，容易得到光亮的表面。另外，铝型材的挤压温度一般选在480℃左右，因此，合金元素镁硅总量应在1．0％左右，因为在500℃时，Mg2Si在铝中的固溶度只有1．05％，过高的合金元素含量会导致在淬火时Mg2Si不能全部溶入基体，有较多的末溶解Mg2Si相，这些Mg2Si相对合金的强度没有多少作用，反而会影响型材表面处理性能，给型材的氧化、着色(或涂漆)造成麻烦。2．杂质元素的影响①铁，铁是铝合金中的主要杂质元素，在6063合金中，国家标准中规定不大于0．35，如果生产中用一级工业铝锭，一般铁含量可控制在0．25以下，但如果为了降低生产成本，大量使用回收废铝或等外铝，铁就根容易超标。Fe在铝中的存在形态有两种，一种是针状(或称片状)结构的β相(Al9Fe2Si2)，一种为粒状结构的α相(Al12Fe3Si)，不同的相结构，对铝合金有不同的影响，片状结构的β相要比粒状结构α相破坏性大的多，β相可使铝型材表面粗糙、机械性能、抗蚀性能变差，氧化后的型材表面发青，光泽下降，着色后得不到纯正色调，因此，铁含量必须加以控制。为了减少铁的有害影响可采取如下措施。a)熔炼、铸造用所有工具在使用前涂涮涂料，尽可能减少铁溶人铝液。b)细化晶粒，使铁相变细，变小，减少其有害作用。c)加入适量的锶，使β相转变成α相，减少其有害作用。d)对废杂料细心挑选，尽可能的减少铁丝、铁钉、铁屑等杂物进入熔铝炉造成铁含量升高。②其它杂质元素其它杂质元素在电解铝锭中都很少，远远低于国家标准，在使用回收废杂铝时就可能超过标准；在生产中，不但要控制每个元素不能超标，而且要控制杂质元素总量也不能超标，当单个元素含量不超标，但总量超标时，这些杂质元素同样对型材质量有很大影响。特别需要提出强调的是，实践证明，锌含量到0．05时(国标中不大于0．1)型材氧化后表面就出现白色斑点，因此锌含量要控制到0．05以下。三．6063铝合金的熔炼1．控制好熔炼温度铝合金熔炼是生产优质铸棒的最重要工艺环节之一，若工艺控制不当，会在铸捧中产生夹渣、气孔，晶粒粗大，羽毛晶等多种铸造缺陷，因此必须严加控制。6063铝合金的熔炼温度控制在750-760℃之间为佳，过低会增大夹渣的产生，过高会增大吸氢、氧化、氮化烧损。研究表明，铝液中氢气的溶解度在760℃以上急剧上升，当热减少吸氢的途径还有许多，如烘干溶炼炉和熔炼工具，防止使用熔剂受潮变质等。但熔炼温度是最敏感因素之一，过离的熔炼温度不但浪费能源，增加成本，而且是造成气孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。2．选用优良的熔剂和适当的精炼工艺熔剂是铝合金熔炼中使用的重要辅助材料，目前市场上所售熔剂中主要成份为氯化物，氟化物，其中氯化物吸水性强，容易受潮，因此，熔剂的生产中必须烘干所用原料，彻底除去水份，包装要密封，运输、保管中要防止破损，还要注意生产日期，如保管日期过长，同样会发生吸潮现象，在6063铝合金的熔炼中，使用的除渣剂、精炼剂、覆盖剂等熔剂如果吸潮，都会使铝液产生不同程度的吸氢。选择好的精炼剂，选择合适的精练工艺也是非常重要的，目前6063铝合金的精炼绝大多数采用喷粉精炼，这种精炼方法能使精炼剂与铝液充分接触，可使精炼剂发挥最大效能。虽然这个特点是显而易见的，但是精炼工艺也必须注意，否则得不到应有效果，喷粉精炼中所用氮气压力以小为好，能满足吹出粉剂为佳，精炼中如果使用的氮气不是高纯氯(99．99％N2)，吹入铝液的氮气越多，氟气中的水份使铝液产生的氧化和吸氢越多。另外，氟气压力高，侣液产生的翻卷波浪大，增大产生氧化夹渣的可能性。如果精炼中使用的是高纯氮，精炼压力大，产生的气泡大，大气泡在铝液中的浮力大，气泡迅速上浮，在铝液中的停留时间短，除氢效果并不好，浪费氮气，增加成本。因此氮气应少用，精炼剂应多用，多用精炼剂只有好处，没有坏处。喷粉精炼的工艺要点是用尽可能少的气体，喷进铝液尽可能多的精炼剂。3．晶粒细化晶粒细化是铝合金熔铸中晕重要的工艺之一，也是解决气孔、晶粒粗大、光亮晶、羽毛晶、裂纹等铸造缺陷的最有效措施之一。在合金铸造中，均是非平衡结晶，所有的杂质元素(当然也包括合金元素)绝大部分集中分布在晶界，晶粒越小，晶界面积就越大，杂质元素(或合金元素)的均匀度就越高。对杂质元素而言，均匀度高，可减少它的有害作用，甚至将少量杂质元素的有害变为有益；对合金元素面言，均匀度高，可发挥合金元素更大的合金化艘能，达到充分利用资源的目的。细化晶粒、增大晶界面积、增大元素均匀度的作用可通过下面的计算加以说明。假设金属块1与2有同样的体积V，均由立方体晶粒构成，金属块1的晶粒边长为2a，2的边长为a，那么金属块1的晶界面积为：金属块2的晶界面积为：金属块2的晶界面积是金属块1的2倍。由此可见合金晶粒直径减小一倍，晶界面积就要增大—倍，晶界单位面积上的杂质元素将减少一倍。在6063铝合金的生产中，对磨砂料来说，由于要通过腐蚀使型材产生均匀砂面，那么合金元素及杂质元素的均匀分布就显得尤为重要。晶粒越细，合金元素(杂质元素)的分布越均匀，腐蚀后得到的砂面就越均匀。四．6063铝合金的浇铸1．选择合理的浇铸温度合理的浇铸温度也是生产出优质铝棒的重要因素，温度过低，易产生夹渣、针孔等铸造缺陷。温度过高，易产生晶粒粗大、羽毛晶等铸造缺陷。做了晶粒细化处理后的6063铝合金液，铸造温度可适当提高，一般可控制在720-740℃之间，这是因为：①铝液经晶粒细化处理后变粘，容易凝固结晶。②铝棒在铸造中结晶前沿有一个液固两相过度带，较高的铸造温度有较窄的过度带，过度带窄有利于结晶前沿排出的气体逸出，当然温度不可过高，过高的铸造温度会缩短晶粒细化剂的有效时间，使晶粒变得相对较大。2．有条件时，充分预热，烘干流槽、分流盘等浇铸系统，防止水分与铝液反应造成吸氢。3．铸造中，尽可能的避免铝液的紊流和翻卷，不要轻易用工具搅动流槽及分流盘中的铝液，让铝液在表面氧化膜的保护下平稳流人结晶器结晶，这是因为工具搅动铝液和液流翻卷都会使铝液表面氧化膜破裂，造成新的氧化，同时将氧化膜卷入铝液。经研究表明，氧化膜有极强的吸附能力，它含有2％的水份，当氧化膜卷入铝液后，氧化膜中的水份与铝液反应，造成吸氢和夹渣。4．对铝液进行过滤，过滤是除去铝液中非金属夹渣最有效的方法，在6063铝合金的铸造中，一般用多层玻璃丝布过滤或陶瓷过滤板过滤，无论是采取何种过滤方法，为了保证铝液能正常的过滤，铝液在过滤前应除去表面浮渣，因为表面浮渣易堵塞过滤材料的过滤网孔，使过滤不能正常进行，除去铝液表面浮渣的最简单方法是在流槽中设置一挡渣板，使铝液在过滤前除去浮渣。五．6063铝合金的均化处理1．非平衡结晶如图三所示，是由A、B两种元素构成的二元相图的一部分，成份为F的合金凝固结晶，当温度下降到T1时，固相平衡成份应为G，实际成份为G’，这是因为在铸造生产中，冷却凝固速度快，合金元素的扩散速度小于结晶速度，即固相成份不是按CD变化，而是按CD’变化，从而产生了晶粒内化学成份的不平衡现象，造成了非平衡结晶。2．非平衡结晶产生的问题铸造生产出的铝合金棒其内部组织存在两方面的问题：①晶粒间存在铸造应力；②非平衡结晶引起的晶粒内化学成份的不平衡。由于这两个问题的存在，会使挤压变得困难，同时，挤压出的产品在机械性能、表面处理性能方面都有所下降。因此，铝棒在挤压前必须进行均匀化处理，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡。3．均匀化处理均匀化处理就是铝棒在高温(低于过烧温度)下通过保温，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡的热处理。Al-Mg-Si系列的合金过烧温度应该是595℃，但由于杂质元素的存在，实际的6063铝合金不是三元系，而是一个多元系，因此，实际的过烧温度要比595℃低一些，6063铝合金的均匀化温度可选在530-550℃之间，温度高，可缩短保温时间，节约能源，提高炉子的生产率。4．晶粒大小对均匀化处理的影响由于固体原子之间的结合力很大，均匀化处理是在高温下合金元素从晶界(或边沿)扩散到晶内的过程，这个过程是很慢的。容易理解，粗大晶粒的均化时间要比细晶粒的均匀化时间长得多，因而晶粒越细，均匀化时间就越短。5．均匀化处理的节能措施均匀化处理需要在高温下通过较长时间保温，对能源需求大，处理成本高，因此，目前绝大多数型材厂对铝棒未进行均匀化处理。其最重要的原因就是均匀化处理需要较高成本所致。降低均匀化处理成本的主要措施有：①细化晶粒细化晶粒可有效的缩短保温时间，晶粒越细越好。②加长铝棒加热炉，按均匀化和挤压温度分段控制，满足不同工艺要求。这一工艺主要好处是：a)不增加均匀化处理炉。b)充分利用铝捧均匀化后的热能，避免挤压时再次加热铝棒。c)铝捧加热保温时间长，内外温度均匀，有利于挤压和随后的热处理。综上所述，生产出优质6063铝合金铸棒，首先是根据生产的型材选择合理的成分，其次是严格控制熔炼温度、浇铸温度，做好晶粒细化处理、合金液的精炼、过滤等工艺措施，细心操作，避免氧化膜的破裂与卷入。最后，对铝棒进行均匀化处理，这样就可生产出优质铝棒，为生产优质型材提供一个可靠的物质基础。
❽ 高压锅炖排骨的时候，需要几分钟呢
电压力锅大约需要半个小时，这取决于你要做多少食物，如果你有很多排骨和汤在里面，则需要30-40分钟。另外，由于电压力锅的密封性能差，存在漏气现象，也会延长炖排骨的时间。因为密封胶圈除了防止电压力锅漏气外，更重要的是在电压力锅压力很大的情况下释放不了压力的作用。如果密封胶圈老化或松动脱落，就不能完全嵌入高压锅盖，会使高压锅内的压力不稳定，从而影响烹饪时间。
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❾ 污水处理格栅除污机是作什么用的
格栅除污机主要特点
1、格栅和水流形成35°角，因为折流的形成，即使厚度小于格栅缝隙的许多污物也能被分离出来；
2、格栅装备有冲洗装置，挡耙装置，具有自净功能；
3、圆柱形结构使格栅比传统格栅过水流量增大，水头损失减少，而且格栅前的堆积平面减少；
4、所有与水接触的部件都由不锈钢制作成，并经过酸洗纯化处理，在所有的民用污水和大多数工业用水中，防腐性能强，寿命长；
5、通过格栅一体化打捞，输送，压缩处理，即节省了占地面积，也减少了垃圾的后继处理费用；
6、几乎不需要维修，旋转点上无需加油，驱动装置加油次数极少；
工作原理
设备与水平面呈35°安装在水渠中，污水从鼓的端头流入鼓中，水通过栅网的栅缝流出， 固体垃圾被过滤在栅网筐内，带有耙齿的清洁臂在圆周运动时清理格栅缝隙，耙齿伸入栅网中，将固体取出，当清洁臂处于最高点时，通过水的冲洗及挡渣板的作用， 将垃圾从耙齿上清除下来，并掉入垃圾收集装置螺旋输送斗中，在输送过程中通过变螺距的作用被脱水，在最上端压缩区被挤干，而挤压水被回流至水渠， 垃圾最后送入集装箱或后继设备，再进行处理。